솔리드 몰드 캐스팅이라고도 하는 로스트 폼 캐스팅은 캐스팅과 동일한 크기의 폼 모델을 모델 클러스터로 결합하고 결합하는 것입니다.내화도료로 브러싱하고 건조시킨 후, 진동 모델링을 위해 마른 석영 모래에 묻히고 음압으로 부어 모델 클러스터를 만듭니다.모델 가스화, 액체 금속이 모델의 위치를 ​​차지하고 응고 및 냉각되어 새로운 주조 방법을 형성합니다.전체 프로세스 흐름은 다음과 같습니다.

첫째, 거품 구슬의 선택:

발포성 폴리스티렌 수지 비드(EPS)는 일반적으로 비철금속, 회주철 및 일반 철강 주조에 사용됩니다.

2. 모델 만들기: 두 가지 상황이 있습니다.

1. 발포 비드로 제작: 사전 발포 - 경화 - 발포 성형 - 냉각 및 배출

① 예비 발포: EPS 비드를 금형에 추가하기 전에 비드를 특정 크기로 팽창시키기 위해 EPS 비드를 미리 발포해야 합니다.사전 발포 공정은 모델의 밀도, 치수 안정성 및 정확도를 결정하며 핵심 링크 중 하나입니다.비드 예비 발포에는 온수 예비 발포, 스팀 예비 발포 및 진공 예비 발포의 세 가지 적합한 방법이 있습니다.진공예포비드는 발포율이 높고 비드가 건조하여 널리 사용됩니다.

②Aging: 미리 발포된 EPS 비드를 일정 시간 동안 건조하고 통풍이 잘 되는 사일로에 둡니다.비드 셀 내부의 외부 압력의 균형을 맞추기 위해 비드에 탄성과 재팽창 능력을 갖도록 하고 비드 표면의 물을 제거합니다.숙성 시간은 8~48시간입니다.

③ 발포 성형 : 금형의 캐비티에 미리 발포 및 경화된 EPS 비드를 채우고, 비드를 가열하여 다시 팽창시키고, 비드 사이의 간격을 채우고, 비드를 서로 융합시켜 매끄러운 표면을 형성, 모델 .금형이 연화 온도 이하로 냉각되도록 금형을 이형하기 전에 냉각해야 하며, 모형이 경화되고 성형된 후에 금형이 이형될 수 있습니다.금형이 분리된 후 모델이 건조되고 치수가 안정화될 시간이 있어야 합니다.

2. 발포 플라스틱 시트로 제작: 발포 플라스틱 시트 - 저항선 절단 - 본딩 - 모델.간단한 모델의 경우 저항선 절단 장치를 사용하여 발포 플라스틱 시트를 필요한 모델로 절단할 수 있습니다.복잡한 모델의 경우 먼저 저항선 절단 장치를 사용하여 모델을 여러 부분으로 나눈 다음 풀로 전체 모델을 만듭니다.

3. 모델은 클러스터로 결합됩니다. 자체 처리(또는 구매) 폼 모델과 붓는 라이저 모델이 결합되고 함께 결합되어 모델 클러스터를 형성합니다.이 조합은 때때로 코팅 전, 때로는 코팅 준비에서 수행됩니다.포스트 임베딩 박스 모델링 중에 수행됩니다.로스트폼(고체)주조에서 없어서는 안될 공정입니다.현재 사용되는 접착 재료: 고무 라텍스, 수지 용제 및 핫멜트 접착제 및 테이프 종이.

4. 모델 코팅: 고체 주조 폼 모델의 표면은 주조 금형의 내부 쉘을 형성하기 위해 일정 두께의 페인트로 코팅되어야 합니다.로스트폼 주조용 특수 도료는 물을 넣고 도료 믹서로 저어 적정 점도를 얻습니다.교반된 도료를 용기에 넣고 모델군에 침지, 브러싱, 샤워 및 스프레이 방법으로 코팅합니다.일반적으로 2회 도포하여 도막두께가 0.5~2mm가 되도록 합니다.그것은 주조 합금의 유형, 구조적 모양 및 크기에 따라 선택됩니다.코팅은 40~50℃에서 건조됩니다.

5. 진동 모델링: 이 프로세스에는 다음 단계가 포함됩니다. 샌드 베드 준비 - EPS 모델 배치 - 모래 채우기 - 밀봉 및 성형.

① 샌드베드 준비 : 공기추출실이 있는 샌드박스를 진동대 위에 올려놓고 단단히 조인다.

②모델 배치: 진동 후 공정 요구 사항에 따라 EPS 모델 그룹을 그 위에 놓고 모래로 고정합니다.

③ 모래 충전 : 건사를 첨가(여러 모래 첨가 방법)하고 동시에 진동(X, Y, Z 세 방향)을 가하는데 시간은 일반적으로 30~60초이므로 주물사가 모든 부품으로 채워짐 모델의 모래는 모래로 채워져 있습니다.부피 밀도가 증가합니다.

④ 봉인 및 모양: 모래 상자의 표면은 플라스틱 필름으로 밀봉되고 모래 상자 내부는 진공 펌프로 일정한 진공으로 펌핑되며 모래 알갱이는 대기압과 대기압의 차이에 의해 함께 "결합"됩니다 몰드에 압력을 가하여 붓는 과정에서 몰드가 무너지는 것을 방지합니다., 더 일반적으로 사용되는 "음압 설정"이라고 합니다.

6. 주입 교체: 일반적으로 모델은 약 80 °C에서 연화되고 420~480 °C에서 분해됩니다.분해 생성물은 기체, 액체 및 고체의 세 부분으로 구성됩니다.열분해 온도가 다르고 세 가지의 함량이 다릅니다.고체 주형을 부을 때 액체 금속의 열하에서 EPS 모델은 열분해 및 기화를 겪으며 많은 양의 가스가 발생하여 코팅 모래를 통해 지속적으로 배출되고 외부로 배출되어 일정한 공기를 형성합니다. 금형, 모델 및 금속 간극의 압력.금속은 지속적으로 EPS 모델의 위치를 ​​차지하며 앞으로 나아가며, 액상 금속과 EPS 모델의 교체 과정이 발생합니다.변위의 최종 결과는 주물의 형성입니다.

7. 냉각 및 세척: 냉각 후 고체 주물에서 모래를 떨어뜨리는 것이 가장 쉽습니다.샌드박스를 기울여 주물을 샌드박스 밖으로 들어올리거나, 주물을 샌드박스 밖으로 직접 들어올리는 것이 가능하며, 주물과 마른모래가 자연스럽게 분리된다.분리된 건조 모래는 처리되어 재사용됩니다.